Vilka vanliga problem kommer gummiöverföringsbälten att möta under vulkaniseringsprocessen

I tillverkningsprocessen för gummiöverföringsbälten , Vulkaniseringsprocessen är ett viktigt steg för att bestämma dess prestandasstabilitet, livslängd och utseendekvalitet. Vulkaniseringsprocessen bildar huvudsakligen en tvärbunden struktur av gummimolekylkedjor genom hög temperatur och högtrycksmiljö, vilket ger materialet god elasticitet, värmebeständighet, slitmotstånd och mekanisk styrka. På grund av påverkan av många faktorer som utrustning, formel och drift har emellertid gummiöverföringsbälten ofta olika kvalitetsproblem under vulkaniseringsprocessen, vilket kan orsaka produktskropp eller undermålig prestanda i svåra fall.

Ofullständig vulkanisering (undervulkanisering)
Ofullständig vulkanisering är ett av de vanligaste problemen i tillverkningen av gummiöverföringsbälten. Det manifesterar sig som klibbig yta på bältet, dålig elasticitet, otillräcklig hårdhet och minskad mekanisk styrka. Undervulkanisering kan orsaka för tidigt brott, delaminering eller drag deformation av transmissionsbältet under användning.
De huvudsakliga orsakerna till undervulkanisering inkluderar: för låg vulkaniseringstemperatur, otillräcklig vulkaniseringstid, otillräckligt vulkaniserförhållande eller ojämn temperaturkontroll av vulkaniseringsutrustning. Undervulkaniseringsområden fördelas vanligtvis i tjockare delar eller mögelhörn.

Över-vulkanisering (över-sulfurisering)
Övervulkanisering kommer att skada molekylkedjestrukturen hos gummiet, göra materialet sprött, minska sprickstyrkan och bälteskroppen är benägen att sprickor eller till och med bältesbrott. Gummiytan visar brända, härdade och tråkiga fenomen.
De huvudsakliga orsakerna till överroxisering inkluderar: för lång vulkaniseringstid, för hög temperaturinställning och felaktig andel vulkaniseringsacceleratorer i formeln. Speciellt i automatiserad satsproduktion, om vulkaniseringsparametrarna inte är justerade för bälten med olika specifikationer, kommer troligen för att uppstå sulfuriseringsproblem.

Vulkaniseringsbubblor
Bubblor är stängda hålrum bildade inuti eller på ytan av gummiöverföringsbälten, som har en stor inverkan på strukturell integritet. Bubblor kommer att minska draghållfastheten och kan orsaka delaminering eller utbuktningsproblem.
Orsakerna till bubbelbildning inkluderar: ojämn blandning som leder till kvarhållning av flyktiga komponenter, otillräcklig förvärmning som leder till otillräcklig utsläpp av vattenånga, orimlig design av mögelventiler, otillräckligt vulkaniseringstryck, etc. Bubblor förekommer vanligtvis i mittområdet eller på planet nära förstärkningsskiktet.

Ytsprickor och brännande
Efter vulkanisering visas små sprickor eller brännande märken på gummiytan, vilket indikerar att den lokala temperaturen är för hög eller värmefördelningen är ojämn under vulkaniseringsprocessen. Sådana defekter påverkar inte bara utseendet, utan kan också få gummiytan att härda, vilket minskar slitmotståndet och duktiliteten.
Vanliga orsaker inkluderar: ojämn mögelförvärmning, dålig kontrollnoggrannhet för värmesystemet, ovetenskaplig vulkaniseringstidsinställning och ojämn bältetjockleksfördelning som orsakar värmeledningsskillnader.

Dimensionell krympning och deformation
Efter vulkanisering har gummiöverföringsbältet onormal krympning, deformation eller vridning, vilket kommer att leda till installationssvårigheter, avböjning av överföring, ökat brus och andra problem, vilket allvarligt påverkar kundupplevelsen och produktens rykte.
De främsta orsakerna till dimensionella avvikelser är: högt oljeinnehåll i gummiföreningen, obalanserat förhållande mellan formelfyllmedel, underlåtenhet att använda lämplig krympningskompensation, otillräcklig formning av formning och felaktig kontroll av avmolningsprocessen.

Dålig vulkanisering vid leden
Den gemensamma delen av gummiöverföringsbältet är den svaga punkten för hela bältet. Om vulkaniseringen är dålig är det mycket lätt att spricka, delaminera, riva och andra felproblem, vilket allvarligt påverkar bältets styrka och stabilitet.
Gemensamma problem orsakas huvudsakligen av faktorer såsom otillräcklig gemensam varmpressningstid eller tryck, ofullständig ledytbehandling, ojämn tjocklek av vulkaniserat gummiskikt och instabil utrustningskraftkraft. Speciellt i synkrona bälten med hög styrka eller flerskiktsstrukturer bestämmer kvaliteten på led vulkanisering direkt livslängden för hela bältet.

Delaminering av skelettmaterial
Skelettskiktet i gummiöverföringsbältet består vanligtvis av armeringsmaterial såsom polyester, aramid och ståltråd. Om skelett- och gummikiktet inte är ordentligt bundet under vulkaniseringsprocessen, är det lätt att delaminera, skala eller bryta efter att ha varit stressad.
Detta problem härstammar i allmänhet från: felaktig utformning av gummibindningssystemet, ytkontaminering eller otillräcklig behandling av det förstärkande materialet, ojämn lamineringsprocess och otillräckligt vulkaniseringstryck. Det är särskilt uppenbart i kombinerade bälten eller breda platta bälten.

Mögel föroreningar och demolningssvårigheter
Formföroreningar orsakar visuella defekter som föroreningar, bubbelmärken och färgfläckar på gummibältets yta, vilket påverkar produktbedömningen. Svår nedslagning kan göra att gummiytan dras under nedslagning, vilket orsakar dimensionell avvikelse eller mögelskador.
Skälen inkluderar: ofullständig mögelrengöring, inkompatibelt frisättningsmedel, våldsam vulkaniseringsreaktion av gummi med mycket rester, grov mögelyta, etc.

Inkonsekvent lokal hårdhet
Efter vulkanisering är hårdheten i olika områden i bälteskroppen uppenbarligen annorlunda, vilket kan orsaka hopp-, vibrations- eller brusproblem under drift. I svåra fall kommer det låga hårdhetsområdet att bli utgångspunkten för trötthetsskador.
Skälen till sådana defekter är vanligtvis ojämn mögeltemperaturfördelning, ojämn spridning av gummifyllmedel, komplex bältestrukturdesign som leder till asymmetrisk värmeledning eller instabilt vulkaniseringssystemtryck.